Il termine soil washing, che significa “pulizia del suolo”, racchiude tutte le attività svolte quando è necessario bonificare il suolo contaminato (di solito in aree compromesse o inutilizzate).
Tramite determinate operazioni, vengono estratte le parti preziose del suolo, che vengono separata in modo permanente dai contaminanti. Il suolo può essere contaminato da:
- benzene;
- oli minerali;
- fenoli;
- idrocarburi clorurati;
- xilene;
- etilbenzene;
- policlorobifenili;
- cianuri;
- diossine;
- idrocarburi policiclici aromatici;
- metalli pesanti;
- toluene.
Soil washing: quali sono le principali fasi?
Negli impianti di soil washing (https://www.baioni.it/soil-washing/), il procedimento a cui vengono sottoposti i terreni è complesso e comporta l’utilizzo di una specifica sequenza di operazioni:
- il terreno viene prima trattato preventivamente;
- successivamente vengono lavati ed estratti gli elementi inquinanti;
- le varie frazioni granulometriche vengono separate fisicamente;
- il terreno viene nuovamente trattato;
- vengono trattate le acque di processo;
- l’agente estraente viene depurato e poi reimmesso all’interno del ciclo di estrazione.
Tutte le operazioni di cui sopra, per poter essere eseguite, necessitano dell’utilizzo di impianti tecnologici rivoluzionari e specifici. Di seguito vedremo quali sono.
Impianto di soil washing: i macchinari
Adesso vedremo quali sono i macchinari che compongono un impianto di soil washing. Come detto in precedenza, si tratta di macchine altamente tecnologiche e che hanno compiti specifici. Ecco di seguito quali sono.
Alimentatori
Gli alimentatori sono grandi apparecchiature per l’alimentazione e l’orientamento del flusso di materiale in direzione dell’impianto a valle. Possono essere a piastre o a vibrazione combinata.
Il materiale che andrà decontaminato dovrà essere prima caricato su una tramoggia e poi scaricato immediatamente nell’alimentatore. La regolazione della velocità di tale operazione dipende dalla quantità di materiale che andrà trattato.
Vagli
I vagli vibranti sgrossatori e le griglie a dischi sono macchine molto robuste (possono infatti sopportare carichi molto elevati) e sono progettati per sgrossare inizialmente il materiale contaminato.
Separano le parti più piccole e più grossolane e producono un prodotto adatto alla fase di lavorazione successiva. Grazie alla loro elevata tecnologia, la separazione può essere regolata in base alle dimensioni del prodotto ottenuto.
Sfangatrici
Queste macchine speciali sono in grado di trattare contaminanti altamente concentrati e materiali a base di argilla. Vengono utilizzati sia per la pulizia che per l’estrazione di materiale fine mediante un processo che separa i solidi dall’acqua.
Inoltre, consumano pochissima elettricità e utilizzano materiali con un’elevata resistenza alla corrosione. Infine, la sabbia ottenuta da questo processo può essere messa in vendita.
Chiarificatori sedimentatori
Questo dispositivo ad alte prestazioni chiarifica e purifica oltre il 90% dell’acqua trattata. A seconda delle diverse applicazioni, i bacini di chiarificazione sedimentatori (dinamici o statici) possono fungere da soluzioni autonome o essere supportati da altre apparecchiature, quali vagli sgocciolatori o sgrondadori polipreparatori, filtropresse o idropresse a ciclone centrifughe decanter.
È inoltre possibile installare vasche personalizzate in base alle esigenze, riducendo in modo significativo la necessità dei laghetti di decantazione.
Centrifughe decanter
Sono macchine in grado di trattare un’ampia gamma di liquidi e molti tipi di solidi. Le centrifughe decanter (fisse e mobili) sono progettate per separare solidi e liquidi e funzionano in modo continuo sfruttando la differenza di peso specifico dei materiali da separare.
In poche parole, si tratta di vasche di decantazione che ruotano attorno a un asso, sostituendo la funzione di una semplice vasca di decantazione, in cui i solidi più pesanti si depositano dal liquido, con quella di una centrifuga, che spinge i solidi fuori dal liquido.
La disidratazione dei fanghi con questa apparecchiatura consente di estrarre più acqua riducendo il peso dei fanghi disidratati, il che riduce significativamente i costi di trasporto e smaltimento dei residui dell’intero processo.